不銹鋼 熔模鑄造有以下基本特點：
1)生產、適應性強
熔模鑄造既適用于大批量生產，也適用于小批量生產甚至單件生產。生產過程無需復雜的機械設備。工裝模具可以采用多種材料和工藝方法制造，便于新產品研制。有些急用的單件，甚至可用模料切削加工和手工制成熔模，能縮短試制周期，節約研制費用，所以熔模鑄造生產具有高度的靈活性和廣泛的適應性。
22）鑄件尺寸 、表面光滑
熔模鑄件 主要的特點是尺寸精度和幾何，表面粗糙度細。目前，精鑄件的尺寸精度可超過±0.005cm/cm，表面粗糙度 細可達0.63-1.25μm(相當于7-8）因而可以減少鑄件的切削加工余量，并可實現無余量鑄造。
3）可鑄造形狀復雜的鑄件
熔模鑄造能鑄出形狀復雜的鑄件，也能鑄造壁厚為0.5mm、重量小至18的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件，以代替幾個零件的焊接或裝配件，并減輕零件重量。所以熔模鑄造能 大限度地提高毛坯與零件之間的相似程度，這就為零件的結構設計帶來很大方便。
4）不受合金材料的限制
熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、銅合金和鋁合金鑄件，還可以鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金以及貴金屬等材料的鑄件。對于難以鍛造、焊接和切削加工的合金材料，特別適宜于用精鑄方法鑄造。
5）可以提高金屬材料的利用率
熔模鑄造能顯著減少產品的成形表面和配合表面的加工量，節省加工臺時和刃具材料的消耗。可以回收廢舊金屬材料：精鑄車間的澆冒口和廢鑄件幾乎全部回用，因而能提高金屬材料的利用率。以CA6140普通車床為例，64種、74個零件采用熔模鑄造時，材料利用率可達81.72%，有的零件可達100%；而相間的零件用鍛造方法生產時，材料消耗為梢鑄件的2.8倍。
合金成分的影響在不銹鋼 鑄造充型過程中，合金高溫溶液一部分熱量用于汽化EPC模樣，一部分傳給了周圍的型砂。鋁、鎂合金由于自身低潛熱、低比熱容冷隔缺陷、低密度的特點，散熱和冷卻較快，易提前凝固，容易產生澆不足、冷隔缺陷。提高合金澆注溫度，雖然可以提高金屬液的流動性，然而隨著澆注溫度的提高，裂解產物中氣體含量會隨之增多，金屬一模樣間隙的壓力也相應增大，合金充型速度的提高并不是很明顯。另一方面，過高的澆注溫度會使得鋁、鎂合金氧化、吸氣比較嚴重。
模樣材料與結構的影響不銹鋼 鑄造中所用模樣密度，決定了EPS模樣在澆注過程中裂解產物的量。模樣導致產生 多裂解的氣態產物，從而在金屬液前沿形成 高的背壓，這將降低金屬充型速度，在充滿之前使 多的熱量損失到型砂中；而且模樣在充型過程中需要 多的熱量來裂解，因此對金屬液前沿的激冷作用 為明顯。模樣幾何結構相當于砂型鑄造中的型腔部分，其結構越復雜，壁越薄，拐角越多，金屬液在流動時阻力就增加，動能損失就越多，形成澆不足、冷隔缺陷的概率就會越大。
涂料層的影響涂料的性能對消失模鑄件的質量有很大的影響，除了強度要求外，還有透氣性、吸著性和導熱能力的要求。低透氣性的涂料層，增大了金屬液前沿的背壓，導致低的填充速度，充型時間延長，金屬液向型砂中傳遞 多的熱量，加大了澆不足缺陷形成的可能性。涂層的吸著性反映了涂層吸附液態熱解產物的能力，包括潤濕速率和吸收量，對于鎂、鋁合金消失模鑄件質量非常重要，特別是會影響金屬液的充型能力和型腔內的流動方式，進而影響澆不足缺陷和氣孔缺陷的形成。涂層的吸著性一般在金屬液前沿經過的時候表現出來。當涂層的潤濕速率過低或吸收容量過小時，將會在金屬液凝固之前阻止液態熱解產物順利從型腔內移出，從而增大形成澆不足、冷隔缺陷的概率。涂層厚度同時影響著涂層的透氣性和熱傳導能力，進而影響金屬液的流動性。增大涂層厚度，將降低涂層的透氣性；但同時提高了涂層的隔熱保溫能力和吸收液態熱解產物的能力。因此，應根據鑄件的結構和特點來確定涂層厚度。
