鑄造溫度通常指靜置爐中金屬熔體的溫度，通常比合金液相線的溫度高50～110℃。對于形成金屬間化合物一次晶傾向較大的合金，鑄造溫度應適當提高。對于裂紋傾向性很大的合金，例如LC4型合金的扁鑄錠，鑄造溫度可適當地降低。對于工業純鋁，鑄造溫度一般控制在690～710℃范圍內，夏季取其低值，冬季取其高值。
提高 鑄造溫度，通常會使液相穴長度增加，產生柱狀晶組織的傾向性增大，使裂紋廢品增多，并增大鑄錠表面出現偏析浮出物的程度。實際上， 鑄造溫度每升高30℃，液相穴內的平均溫度僅提高1～2℃。液相穴內熔體的溫度雖然僅提高2℃，但對鑄錠組織及其缺陷的影響卻很大。在生產直徑10mm的鋁桿時，由于鑄造速度很快，當鑄造溫度過高時，鋁桿的上表面容易出現重皮現象，猶如魚鱗狀，甚至凝固不了而漏鋁液。
在不銹鋼鑄造過程中，經常會出現氣孔問題，給鑄件加工帶來許多麻煩，氣孔是金屬液體在冷卻期間和凝固過程中，析出的氣體存留在鑄錠中形成的氣泡缺陷。下面就來分析一下產生氣孔的主要原因。
1、涂料的透氣性差或者負壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時排出型腔內的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。
2、澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，卷入空氣，吸入渣質，形成攜裹氣孔和渣孔。
3、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的干燥不良，在液態合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。
4、由于澆注系統設計不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內壁煙黑色的分解氣孔。
5、澆口杯與直澆道以及澆注系統之間的連接處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連接密封不好，在負壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔，這種現象可以用伯努利方程計算和解釋。
6、型砂的粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠遠低于指示負壓，氣化物不能及時排出涂層而形成氣孔或皺皮。
7、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘余物質來不及浮集到冒口而凝固在鑄件中形成氣孔。
