不銹鋼 鑄造填料模料或稱充填模料，在蠟基或松香基模料中加入充填材料就成為填料模料。無論是固體、液體或氣體物質均可能用作充填材料，在模料中加入填料的作用，主要是為減少收縮，防止熔模表面變形、表面凹陷，并寧高熔模表面質佾和尺寸精度。
在實際生產中，用得 七的是以固體粉末作填料的固體填料模料，固體粉末狀填料主要有聚乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯醉、聚氯乙烯、合成樹脂、多聚乙烯乙二醇、橡膠、尿素粉、碳黑等。
通常的蠟基和松香基模料，都是模料原材料在熔化后組成的固溶體，而固體填料的特點是在工作溫度時填料本身不會熔化，而在模料中成為分散均勻的固態細小質點，它能吸收模料在凝固時放出的潛熱，并起開料的作用，從而提高模料的冷卻速度，減少收縮，增加模料的熱穩定性和強度，模料中加入固體粉末填料，除了減少收縮、防止蠟模變形和表面凹陷外，還可明顯
液態祺料的注蠟工藝性能。由于液態模料加入填料后，增加粘度，使注蠟時產生紊流、飛濺的可能性減少，有利于減少熔模表面缺陷。固體填料加入秕約為10%-40%。
對填料的要求：熔點較高，在模料的工作溫度時不會熔化，對液態模料的親和性好，易被潤濕，但不會發生化學反應，填料粒度大小適宜，密度適中，且在焙燒后殘留灰分要少。
氣體填料模料 常用的是以空氣及二氧化碳為填料，在一般蠟料中通入5%-12%的氣體，并攪拌成氣糊狀模料，采用氣體填料制成的熔模，當壓力去除后會稍有膨脹，從而抵消了模料的部分收縮，使熔模的收縮率減小，但此類填料模料在生產中很少應用。
液體填料模料大多以水為填料，配制成水乳液填料模料。
水乳液填料模料的配制工藝實例如下：模料的組成為30%褐煤蠟，26%褐煤蠟樹脂，20%石蠟和24%水。先將固體模料加熱熔化，再加入液體乳化劑少資，攪拌均勻，然后加入熱水(約90℃）并進行高速攪拌，即制得蠟-水乳化液，就成為液體填料模料。此模料實質上就是一種帶乳化劑的蠟包水型的分散體系。
使用此水乳化液填料模料，用壓力較高的注蠟機制成的熔祺表面光滑、表面粗糙度小、無凹陷，主要用于生產尺寸精度要求高的熔模。
從溫度規范來講，一般碳鋼鑄件在600-650℃脫殼，合金鋼鑄件一般應降到500℃以下進行，對結構復雜的合金鋼鑄件，要降到200℃以下才能脫殼。
脫殼可用手工敲擊，即操作時將帶型殼的鑄件（組）豎立在地上，利用手錘敲擊澆口棒(切勿敲擊鑄件本身），使型殼受震動而碎落。不過用手工敲擊勞動強度太大，需投入大量的人力。如采用機械脫奔則可減輕勞動強度并提高生產率。脫殼機一類型較多，各舉產單位還可根據自己的要求和條件制作。但目前通用的有各種鑿巖機改裝而成的脫殼機以及震動脫殼機、臥式震動脫殼機、電動聰殼機等。它們所用的動力有氣壓、電力之分；設備結構特點、生產效率也各有差別。但這些設備的工作原理都懸使鑄件在外力作用下達到 型殼的目的。
金屬液澆入鑄型（型殼）后，應等待一段時間再進行脫殼。脫殼過早會使鑄件產生過大的內應力而發生變形或裂紋；脫殼太遲則會使某些含碳量高的鑄鋼件易產生較厚的脫碳層，進而影響鑄件表面質量。
鑄件冷卻時間的長短取決于鑄件的材質、形狀、尺寸和生產條件。一般對合金鑄件或易產生變形、裂紋的材質和形狀的鑄件，其冷卻時間應長些；對薄壁小件其冷卻時間則可短些。但應注意的是，無論那種合，金，都應鑄件在脫殼時的溫度要低于該合金昀相變溫度。
