現代熔模鑄造方法在工業生產中 實際應用是在二十世紀四十年代。當時航空噴氣發動機的發展，要求制造象葉片、葉輪、噴嘴等形狀復雜，尺寸 以及表面光潔的耐熱合金零件。由于耐熱合金材料難于機械加工，零件形狀復雜，以致不能或難于用其它方法制造，因此，需要尋找一種新的 的成型工藝，于是借鑒古代流傳下來的失蠟鑄造，經過對材料和工藝的改進，現代熔模鑄造方法在古代工藝的基礎上獲得重要的發展。所以，航空工業的發展推動了熔模鑄造的應用，而熔模鑄造的不斷改進和完善，也為航空工業進一步提創造了有利的條件。我國是于上世紀五、六十年代開始將熔模鑄造應用于工業生產。其后這種 的鑄造工藝 巨大的發展，相繼在航空、汽車、機床、船舶、內燃機、氣輪機、電訊儀器、武器、器械以及刀具等制造工業中被廣泛采用，同時也用于工藝美術品的制造。
熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達CT4-6，當然由于熔模鑄造的工藝過程復雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提高。
壓制熔模時，采用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由的粘結劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高。所以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達Ra.1.6~3.2μm。
熔模 鑄造的 大優點是什么？
熔模鑄造 大的優點就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機械加工即可使用。由此可見，采用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時，大幅度節約金屬原材料。
熔模鑄造方法的另一優點是，它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發動機的葉片，其流線型外廓與冷卻用內腔，用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產，了鑄件的一致性，而且避免了機械加工后殘留刀紋的應力集中。
我國熔模鑄造鑄件吸引了眾多 客戶，而后隨著熔模鑄造鑄件的技術的不斷提高，工藝的不斷完善，加上我國鑄件出口到歐洲的汽車油底盤壓鑄件格優勢強，雖然近幾年經濟不景氣，可以預測的是未來國內的熔模鑄造鑄件出口量將節節攀高。
越來越多的 熔模鑄造鑄件飄洋過海，這些鑄件共同特點是用料考究、制作、尺寸、符合客戶標準要求、使用壽命和鑄件質量達到 水平，同時具有明顯的價格優勢。我國油底盤壓鑄件由于價格優勢強、設計 、制作 外商認可，受到各大外商的追捧。
