隨著航空航天工業技術的發展，各種 、復雜、整體的鋁合金精鑄件的應用越來越廣泛。由于這些鑄件結構復雜，尺寸精度、內部質量和性能要求較高，鑄造工藝難度很大，主要體現在鑄件的成形、內部質量和尺寸精度的控制等方面。對于大型、復雜薄壁的鑄件來說，結構特點之一是結構功能一體化。以前，這種結構件的制造方法，是不同功能部分分體鑄造，然后將其焊接或裝配到一起。當其要求整體鑄造時，采用樹脂砂型鑄造可滿足鑄件尺寸精度和性能的要求，但是局部細小結構難以整體成形。采用復合型芯 鑄造方法，即鑄造時，壁薄難成形的部位采用熔模殼型，其充型完整；其他部位采用樹脂砂型，其冶金質量和尺寸精度，是一種 、可行的方法。
電子艙鑄件結構復雜，壁厚不均，冶金質量要求高，鑄造難度大，以前，電子艙鑄件是分體鑄造的，即散熱片和非散熱部分分開鑄造，然后將其裝配到一塊。本 根據電子艙鑄件的特點，采用了復合型 鑄造的方法，整體鑄造了合格的電子艙鑄件，了鑄件的整體成形，散熱效果也提高。
1、澆注方案的確定
電子艙的鑄造難點主要表現在:
(1)電子艙的結構及尺寸精度要求決定了該鑄件不能用熔模鑄造，因為采用熔模鑄造，蠟模很難制作，即使制成，也會有不同程度的變形，尺寸精度難以。
(2)電子艙散熱片壁薄，且面積較大(66mmX270mm)，采用常溫鑄型很難成形。而普通的濕型砂鑄造鑄型溫度只能是室溫；樹脂砂砂型烘烤的溫度也不能超過150℃，達不到該散熱片成形的要求，而且，該鑄件散熱片部分采用樹脂砂鑄造，取模也很困難。
(3)電子艙兩端法蘭上都有較厚大的凸臺，這和薄的散熱片形成矛盾，要散熱片成形，需要鑄型溫度很高，勢必導致兩端厚大處出現疏松等鑄造缺陷。基于上述考慮，本 采用復合型 鑄造的方法，散熱片壁薄、成形困難，采用熔模殼型，型殼溫度可以按要求提高。其他成形比較容易的部位，用樹脂砂型，室溫澆注，可以充分其尺寸精度。鑄件采用底注式，采用真空吸鑄、加壓補縮凝固的澆注方法，可提高金屬液的充型能力，使金屬液平穩的充填型腔，并對鑄件厚大部位提供有力的補縮。所設計的澆注系統鋁液由4個較大的縫隙澆道引入，從底部再引入兩個片狀直澆道，對兩側散熱片進行液體補充，同時還可對鑄件底面較厚大的凸臺起補縮作用。另外，通過調節金屬液凝固溫度場，使鑄件凝固過程中厚大部位有足夠的金屬液補縮，形成組織致密的鑄件。
2、散熱片型殼溫度的確定
電子艙鑄件的成形，其散熱片是關鍵，但由于鑄件兩端法蘭的部分型腔是由熔模型殼形成(對著散熱片部分)，因此，如果型殼溫度過高，則影響鑄件兩端的冶金質量。因此，需找到一個好的契合點，兼顧散熱片的成形和鑄件兩端的冶金質量。所前所述，當型殼溫度很低，比如200℃時，散熱片成形很差，葉片成形高度只有20-30mm；當型殼溫度達到300℃，兩側較矮的散熱片成形較好，但中間較高的散熱片(散熱片圓弧狀結構見圖2)則成形較差，由于散熱片之間距離只有6mm，葉片成形太矮，不易補焊打磨。當散熱片型殼溫度達到350℃，散熱片成型較好，中間缺的只是幾個小角，易于補焊打磨，而且，經X光檢查，鑄件兩端沒有疏松等鑄造缺陷產生。型殼溫度提高到400℃，時，散熱片的成形較好，但鑄件兩端法蘭型腔由型殼形成的部分，出現疏松，難于補救。因此，散熱片型殼溫度為350℃，可兼顧散熱片的成形和鑄件兩端的內部質量。
3、澆注時鋁液溫度的確定
采用型殼溫度為℃，確定澆注時 佳的鋁液澆注溫度。當鋁液溫度為700℃，時，鑄件的散熱片成形很差，大部分都未成形，只有10-20mm，當鋁液溫度為710℃時，散熱片成形有所 ，但幾乎每一片都有澆不足的現象，中間較高的散熱片缺的比較多，由于散熱片間距小，不易補焊打磨。當鋁液溫度達到720℃，散熱片成形較好，只是中間較高的散熱片有小部分澆不足，可以補焊打磨。當鋁液升到730℃，雖然散熱片成形好，但鑄件兩端出現大面積疏松。當溫度較低時，一方面鋁液流動性較差，另一方面，雖然鑄件的散熱片是殼型，但其橫澆道、直澆道都是樹脂砂型，型溫是室溫，鋁液流經時也會降低溫度，影響散熱片的充型，而鋁液溫度過高時，原澆注方案設計的金屬液凝固溫度場會被破壞，鑄件厚大處容易產生大面積疏松。
