鑄造工藝的復雜性決定了生產過程中每一道工序 設置專職檢驗員進行首檢、巡檢、終檢的“三檢”制度。首先控制并查找不合格品產生的原因，其次控制不合格品在本道工序流動，然后控制不合格品不轉人下一道工序。
1.蠟模壓制質量控制
環境溫度：20~26℃；
壓制溫度：55~60℃；
壓制時間：根據蠟模結構及大小而定，一般為幾秒到幾分鐘。
壓制壓力：根據蠟模結構及大小而定，一般為1.2MPa。
2.蠟模修補及冷卻質量控制
蠟模修補質量在很大程度上取決于操作者的熟練程度及經驗，為此應加強對操作者的培訓與教育。經修補的蠟模要進行全數檢驗。
由于蠟模壓制后在空氣中冷卻時間較長，所以要設置專門的工裝夾具，防止蠟模擱置變形，減少后工序工作量。這一點，日本 鑄造企業做得相對比較好，我公司每年都要派員到日本去參觀學習，學其所長，補己之短。
3.蠟模組合及模組蝕刻和清洗的質量控制
鑄造企業在蠟模組合過程中，經常出現如下現象：操作者將模頭選錯、蠟模焊距不對、蠟模排列錯誤、滴蠟，以及有焊縫等，這在很大程度上影響了鑄件出品率及一次交驗合格率。
模組蝕刻和清洗主要是 去脂，以提高模組濕潤性，便于涂掛。因此，一方面要對蝕刻液的配制、使用次數進行記錄控制；另一方面要對模組按批次進行檢驗，觀察其硅溶膠(加體積0.5%的潤濕劑)是 否濕潤模組。 鑄造企業應加強以上兩點的質量控制。
5.脫蠟質量控制
國內 鑄造企業很多采用高壓蒸汽脫蠟方法。工藝要求脫蠟蒸汽壓力為0.78MPa，并且達到0.78MPa的壓力時間應小于14s，整個型殼 脫蠟時間在6~10min內完成。因為模料的熱膨脹系數遠大于型殼 的熱膨脹系數，脫蠟時間過長將造成模料型殼 脹裂，因此脫蠟后需要檢驗員對型殼 質量進行檢驗，確定型殼 中蠟液是 否脫凈，型殼 有無裂紋或脹殼 。但是 ，我們 到過很多 鑄造企業，他們 在這道工序沒有設置檢驗員，而且據我們 考察的幾家 鑄造企業，其脫蠟壓力在達到0.78MPa的時間遠大于15s，有的企業甚至超過90s。
6.型殼 焙燒、金屬熔煉及澆注質量控制
型殼 焙燒主要是 型殼 內水分及雜質，增強型殼 強度及透氣性，其溫度不能偏高或偏低，一般企業均采用950~1050℃。其中需要注意一點的是 ：操作人員在裝殼 及叉殼 時應小心，防止其碰撞、擠壓、掉殼 、破碎等。
在熔煉工部主要是 控制其化學成分的配制及操作過程。 要把熔煉工序列人“質量控制關鍵工序”。這一點，很容易在實際工作中忽視(當然，其他工序的監視和測量裝置同樣要按標準進行控制)。
操作人員應嚴格按裝料、熔化、調整成分、脫氧等工序進行操作，尤其是 調整成分及脫氧，既需要操作者有 的技術和經驗，又要檢驗人員按要求進行監控。這是 熔煉非 常關鍵的工序。
檢驗人員應在每爐澆注前對化學成分進行光譜分析，合格后方能澆注，并作記錄和標識 。澆注主要控制其澆注溫度及澆注速度。澆注前應測量鋼液溫度，不同材質，不同結構鑄件有不同的澆注溫度。一般316，304不銹鋼澆注溫度在1580~1620℃。澆注速度的快慢直接影響著鑄件的質量，夾渣、氣孔、冷隔在 程度上都受到澆注速度的影響。澆注質量很大程度上取決于操作者的技術與經驗。
金屬的熔煉及澆注成是 影響鑄件質量的關鍵因素之一，也是 鑄造企業的薄弱環節之一，成為 鑄件質量提升和成本下降的瓶頸。據我們 對陜西、山西和河南幾家 鑄造企業一年內的不合格品數據分析，由于熔煉及澆注原因造成鑄件缺陷占各工序總數的一半以上。當然，這些不合格品的產生不排除包含有澆注系統設計及其他原因所致。
7.后工序質量控制
后工序主要包括脫殼 、拋丸、去除澆冒口(切割、打磨)、補焊、精磨、成形、熱處理、清砂、機械拋光、酸洗鈍化、電解拋光、噴塑等工序。
后工序質量控制比較煩瑣， 應加強對各工序的控制。在國內一些小型 鑄造企業，后工序普遍存在灰塵、噪聲、發生 事故的現象。還有一點值得注意的是 ：許多企業普遍存在車間內光線不足的現象，嚴重影響員工的視力、工作效率及產品質量的判定效果。
