高溫合金是在20世紀40年代隨著航空噴氣發動機的需要而發展起來，半個多世紀以來，發動機渦輪溫度從730℃提高到1677℃，推重比從3提高到10，帶動了發動機高溫合金材料的增長和制備技術的不斷進步。目前世界上商用和航空發動機市場基本被通用、羅羅、普惠等幾家 巨頭壟斷。相對于發動機，民用飛機發動機由于長壽命、高性的使用要求，對葉片等配件的循環參數要求比軍機還高。葉片從材料上要求為單晶結構，同時為進一步提高使用溫度和性，結構上大量采用級聯、雙層壁等 有利于散熱的復雜結構。由于我國在材料冶金、熔模 鑄造和壓力加工等工藝技術上的差距，無論是2016年將要投入使用的C919干線大飛機，還是ARJ21支線客機，配裝的都是 發動機。 鑄造配件高溫合金是指由合格的母合金重熔后直接澆注或定向凝固成零件毛坯或零件的高溫合金。按凝固方法可分為 鑄造配件等軸晶高溫合金、定向凝固柱狀晶高溫合金和單晶高溫合金。 鑄造生產廠家采用定向凝固工藝形成沿縱軸方向的柱狀晶粒，垂直于應力方向的晶界，可使材料承溫提高20~25℃，熱疲勞壽命提高10倍以上。單晶葉片承溫能力在柱狀晶產品上又可提高20~25℃，壽命增加4倍C7-A。目前，幾乎所有 航空發動機都以采用單晶葉片為特色，正在研制中的推重比為10的發動機F119(美)，EJ200(英、德、意、西)，M88一2(法)，P2000(俄)以及其他新型發動機都采用單晶高溫合金制作渦輪葉片。
國內于20世紀80年代初開始進行單晶合金的研制，在單晶材料及無余量精鑄渦輪葉片研制方面己經取得重要進展，我國逐漸掌握了單晶及單晶渦輪葉片鑄造技術，但我國單晶葉片精鑄造毛坯合格率比較低，發達 的空心定向葉片和單晶的合格率可達到70%~90%，而國內同類葉片鑄造毛坯合格率一般不超過15%。
