熔模鑄造方面，美、英等發達 的熔模鑄造行業中，應用于航空航天、工業燃氣輪機、 等的高溫合金、鈦合金、鋁合金等鑄件產值占比超過70%，我國熔模鑄造鑄件產值占比尚不足30%。我國航空發動機和地面燃氣輪機用高溫合金柱晶/單晶渦輪葉片定向凝固鑄造成形技術落后西方發達 十到二十年，工業化定向凝固設備主要依賴 。大型薄壁復雜熔模鑄件近凈成形技術配套工藝裝備、鑄件內部和外觀質量控制方法、高穩定型殼涂料體系面臨挑戰。鈦合金熔模鑄造面層型殼體系的工藝穩定性仍需改進，新型大容量鈦合金熔煉設備有待。熔模鑄造用復雜陶瓷型芯成形、型芯脫除性能 、陶瓷型芯脫除工藝和裝備均需深入 和解決。
氣孔屬于常見的 鑄造缺陷之一，氣孔是指 鑄件個別位置出現光滑孔眼缺陷。氣孔通常在機加工之后才能被發現。鴻雁 鑄造技術人員結合車間生產經驗，對 鑄造中出現氣孔的原因及預防方法總結如下：
一、形成原因：1.大多數情況下出現氣孔主要是因為 鑄造型殼焙燒不充分，澆注鋼水時型殼瞬間產生大量氣體無法順利排出，進而侵入金屬液中形成氣孔；2.因為制殼工藝或殼型材料原因，型殼透氣性太差，型腔中氣體難以排出，進入金屬液中形成氣孔；3.澆注時卷入鋼水中的空氣未能排出從而造成的鑄件氣孔。
二、預防方法1.在 鑄造條件允許的情況下，在結構復雜的鑄件 高處設置排氣孔。2.在設計澆注系統時，要充分考慮到型殼排氣需求。3.型殼焙燒溫度、時間要合理，保溫時間也要充足。4.脫蠟時應將蠟料 排除。5.適當降低澆包嘴到澆口杯距離，澆注速度要均勻，以鋼水平穩充滿型腔，盡可能少的卷入鋼水中空氣，以便型腔中及鋼水中氣體能順利排出。
高壓鑄造方面，汽車結構件用壓鑄鋁、鎂合金基本依靠 ，壓鑄鋁、鎂合金回收利用技術落后。 高真空壓鑄件可進行后續熱處理和焊接，國內高真空壓鑄工藝和裝備不成熟，鑄件內部仍存在孔洞缺陷，對高真空壓鑄件的熱處理和焊接技術 處于探索階段。 已出適合具有復雜孔或內腔形狀零件壓鑄的可溶型芯材料，并將壓鑄技術用于可溶型芯制備，可溶型芯材料及制備技術 和工業應用處于起步階段，國內尚未進行相關技術。 發達 已開展智能壓鑄技術用傳感器 和應用系統，并在近幾年建立了用于工藝參數分析的專家系統和用于工藝參數調整的智能控制系統，國內在壓鑄過程傳感器 和工藝參數監測應用方面有所發展，但在專家系統和智能控制系統 方面仍為空白。
反重力鑄造方面，我國 薄壁復雜鑄件低壓鑄造成形技術和 鑄造工藝技術落后于發達 。國內用于 復雜銅合金泵閥類鑄件鑄造成形的 低壓鑄造技術和裝備缺乏。國內用于高溫合金、鈦合金等高溫易氧化合金材料的反重力鑄造技術或復合反重力鑄造技術及裝備處于探索階段， 已大批量工程應用。差壓鑄造、調壓鑄造和真空吸鑄技術應用基礎 較少，未達到 大量應用的水平。國產反重力鑄造設備實現工藝流程的能力、效率和控制精度仍需改進。
擠壓鑄造方面， 大鑄件成形尺寸已達1200mm*400mm*300mm，成形鑄件重量達50kg，國內 大鑄件成形尺寸934mm*550mm*247mm，成形鑄件 大重量35kg。我國適用于擠壓鑄造的合金材料體系還不完善，模具材料壽命短，擠壓鑄造工藝設計和優化手段比較落后， 環保型擠壓鑄造技術和裝備有待發展。
消失模鑄造方面，發達 采用消失模鑄造工藝生產鑄鐵、鑄鋼、鋁合金等材質零件的技術已較為成熟。國內應用主要集中在鑄鐵和鑄鋼上，鋁合金消失模鑄造應用還相對較少，采用消失模鑄造的鋁、鎂合金鑄件質量不穩定，現有消失模鑄造工藝設計理論和應用基礎不完善，未實現不同金屬材質消失模鑄造的泡沫模樣材料系列化及標準化，復雜泡沫模樣加工技術和裝備落后。
半固態鑄造方面，適合半固態鑄造的合金材料種類不全，合金綜合力學性能較低。新型半固態漿料制備及流變成形技術基本上被歐美和日本壟斷，國內的具有工業應用前景的相關 技術很少，研制的半固態流變成形鑄件成本高、效率低、質量不穩定。用于半固態漿料成形的普通壓鑄或擠壓裝備難以滿足半固態金屬成形需要，國產多功能一體化半固態鑄造裝備在穩定性、密封元件性、精度重復性等方面落后于 裝備。國內對半固態鑄造的工藝基礎理論 不成熟，半固態鑄造成形過程數值模擬技術依賴于 軟件，且計算精度和多因素禍合計算仍不能滿足實際工程需要。歐美發達 的半固態鑄造技術已經進入工業化應用階段，國內仍處于試驗或小批量研制階段，對于半固態鑄造缺陷控制技術的 較少。
